1. Загальні положення
Серія HD високого пневматичного тиску DTH сконструйована як ударний бур. Однак, вони відрізняються від інших перфораторів скель безперервною роботою вниз по свердлу.
Стиснене повітря подається до бурильної установки через колону трубок для буріння. Відпрацьоване повітря виходить через отвір у буровому долоті та використовується для промивання свердловини. Обертання забезпечується обертовим блоком, а зусилля подачі від подачі передається до бурильної установки DTH через бурильні трубки.
2. Технічний опис
Бурильний долото для гірських порід складається з вузької видовженої трубки, яка містить ударний поршень, внутрішній циліндр, розподільник повітря та зворотний клапан. Справжній верхній перехідник з різьбою оснащений шліцом для гайкового ключа та з'єднувальною різьбою для підключення до бурильних труб. Передня частина, зворотний вивід, також оснащена різьбою, охоплює хвостовик долота зі шліцами та передає зусилля подачі, а також обертання на бурове долото. Стопорне кільце обмежує осьові переміщення бурового долота. Призначення зворотного клапана полягає в запобіганні проникненню домішок у бурильну установку, коли подача стисненого повітря перекрита. Під час буріння бурове долото втягується всередину бурової установки для гірських порід та притискається до приводного патрона. Поршень ударяється безпосередньо об ударну поверхню хвостовика долота. Видування повітря відбувається, коли долото втрачає контакт із дном отвору.
3. Експлуатація та технічне обслуговування
- Привідний патрон і верхній перехідник вкручуються в циліндр з правою різьбою. Дриль завжди повинна працювати з правим обертанням.
- Почніть буріння зі зменшеним дроселем ударного механізму та подачею, дайте свердлу трохи проникнути в породу.
- Важливо, щоб сила подачі була адаптована до ваги бурильної колони. Зусилля двигуна подачі необхідно коригувати під час буріння залежно від змінної ваги бурильної колони.
- Звичайна швидкість обертання для буріння DTH становить від 15 до 25 об/хв. Верхня межа зазвичай забезпечує найкращу швидкість генерації, проте у високоабразивних породах швидкість обертання повинна бути такою, щоб уникнути надмірного зносу бурового долота.
- Засмічення або обвалення отвору може призвести до застрягання бура. Тому найкраще регулярно очищувати отвір, продуваючи його повітрям за допомогою перфоратора.
- З'єднання – це послідовність робіт, під час якої свердло, що проходить через отвір, найімовірніше зазнає забруднення через різання та різні види домішок, що потрапляють у отвір. Тому візьміть за правило завжди закривати відкритий різьбовий кінець бурильної труби під час з'єднання. Також переконайтеся, що бурильні труби не містять стружки та бруду.
- Важливість правильного змащування перфоратора важко переоцінити. Недостатнє змащування прискорює знос і може призвести до поломки.
4. Усунення несправностей
Несправність (1): Погане або відсутнє змащення, що призводить до збільшення зносу або утворення задирок
Причина: Олива не досягає ударного механізму бурильної машини.
Усунення: Перевірте мастило, за потреби долийте масло або збільште дозування мастила.
Несправність (2): Ударний механізм не працює або працює зі зниженою ефективністю.
причина:
①Подача повітря перевантажена або заблокована
②Занадто великий зазор між поршнем і зовнішнім циліндром, або між поршнем і внутрішнім, або між поршнем і розподільником повітря.
③Свердло заблоковано нерівномірно
④Відмова поршня або відмова ніжного клапана.
Засіб лікування:
①Перевірте тиск повітря. Переконайтеся, що повітряні канали до бурильної установки відкриті.
②Розберіть бур для гірських порід та перевірте знос, замініть зношену деталь.
③Розберіть бур для каменю та промийте всі внутрішні компоненти
④Розберіть перфоратор, замініть зламаний поршень або встановіть нове долото.
Несправність (3): Втрачено свердло та патрон
причина: Ударний механізм спрацював без правого обертання.
Засіб усунення: Витягніть обладнання, що впало, за допомогою риболовного інструменту. Пам’ятайте, що завжди потрібно використовувати правий напрямок обертання як під час буріння, так і під час підйому бурильної колони.
Час публікації: 15 серпня 2024 р.
